Nouvelles- Dongtai Hongda Heat Resistant Material Co., Ltd.

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  • Pourquoi différentes briques réfractaires ont-elles différents niveaux de résistance au feu ?

    Différentes briques réfractaires ont des niveaux de résistance au feu différents en raison des différences dans les matières premières et les températures de cuisson. Dans la production de matériaux réfractaires, ces dernières années, les tests de résistance au feu n'ont pratiquement pas été effectués car le processus de fabrication mature peut obtenir des résultats en matière de résistance au feu. De plus, la résistance au feu n’est pas aussi importante que d’autres indicateurs physiques et chimiques dans l’évaluation de la qualité des briques réfractaires. Les matériaux des briques réfractaires sont divisés en acides, alcalins et neutres, et leur résistance au feu varie de 1 600 à 2 000 ℃. Par exemple, les briques en terre cuite ont une faible teneur en aluminium et en phase liquide, et leur température d'utilisation et leur résistance au feu sont relativement faibles. Les briques à haute teneur en alumine ont une teneur élevée en aluminium, une température de ramollissement sous charge élevée et une résistance au feu accrue. La faible résistance au feu est due à la faible phase liquide d'oxydes dans le produit, ce qui entraîne une diminution de la résistance au feu et est étroitement liée au substrat des matières premières et à la température de cuisson. Par exemple, la série de magnésium dans les briques réfractaires alcalines a une densité apparente élevée, une température de cuisson élevée et une résistance réfractaire accrue. Il existe également des briques de silice dans la série de produits acides, bien qu'elles aient un coefficient de dilatation élevé, leur résistance au feu est relativement supérieure à celle des briques en terre cuite. Plus la résistance au feu est élevée, plus la température de fonctionnement est élevée. Par exemple, les briques à haute teneur en alumine de la série neutre ont une résistance au feu supérieure à 1 700 ℃ et une température d'utilisation de 1 350 ℃. Les briques de corindon ont une résistance au feu supérieure à 1 800 ℃ et une température d'utilisation supérieure à 1 400 ℃. Les briques réfractaires de la série alcaline ont une résistance au feu supérieure à 2 000 ℃ et une température d'utilisation de 1 700 ℃. La résistance aux scories des briques réfractaires augmente avec l'augmentation de la teneur principale. Plus l'indicateur principal est élevé, plus les impuretés sont faibles, ce qui est plus propice à l'amélioration de la résistance à la corrosion. Les produits dont la température d'utilisation est supérieure à 1 300 ℃ pour les briques réfractaires ont une fonction de résistance à la corrosion. Le principal indicateur de la teneur en réfractaire de la brique réfractaire varie et change également avec la température de ramollissement sous charge.

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  • Réfractaires pour incinérateurs de déchets

    Les déchets prennent beaucoup de place, nuisent au milieu environnant et deviennent alors des débris. Une étude comparative des différentes méthodes d'élimination des déchets montre qu'il n'existe pas de technologie alternative au traitement thermique des déchets.   En effet, le traitement thermique des déchets permet une accumulation sûre, notamment lorsque les déchets s'accumulent sur une longue période, sans nuire à l'environnement.   L'incinération est la seule méthode qui assure la minéralisation et la stabilisation des déchets, le fractionnement et la concentration des polluants, ainsi qu'une réduction substantielle. Les réfractaires au carbure de silicium sont souvent utilisés dans les incinérateurs de déchets ménagers en raison de leurs propriétés avantageuses.   Cette application s'appuie sur les caractéristiques particulières de ce matériau et ses propriétés thermodynamiques de résistance à l'érosion et au décapage.   Il est également très résistant à l’abrasion à haute température.   On utilise généralement des briques en carbure de silicium liées avec des silicates ou des nitrures.   Les briques à haute teneur en alumine et les bétons réfractaires sont principalement utilisés dans les zones à faible contrainte.

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  • Historique de développement de la méthode de coulée de bétons réfractaires

    Il a été documenté que les bétons réfractaires ont une fluidité et une consistance de coulée similaires à celles du béton de ciment Portland civil lorsqu'ils sont mélangés et placés. À mesure que la technologie des bétons réfractaires progressait, d’autres méthodes et techniques de moulage ont été utilisées. Les bétons à faible teneur en ciment nécessitent beaucoup de vibrations pour s'écouler et durcir au début de la coulée. L'écoulement amélioré de la prochaine génération de bétons avancés a conduit au développement de bétons réfractaires auto-fluides et pompables. L'avantage des bétons auto-fluides par rapport aux bétons vibrants est l'écoulement et la densité sans aucune force externe. Au début, la facilité d'installation des bétons dépendait du niveau de compétence des ouvriers, de la complexité du remplissage du mélange et de l'étroitesse de l'espace. De nos jours, les bétons réfractaires peuvent être installés soit coulés, soit projetés. La méthode de coulée est généralement utilisée pour construire de gros blocs de dimensions bien définies ; la méthode de pulvérisation est généralement utilisée pour recouvrir de grandes surfaces ou pour réparer des revêtements réfractaires existants.

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  • Matériau réfractaire haut de gamme - Fibre d'alumine

    La fibre d'alumine est une fibre inorganique de haute performance, bien que son nom ne soit pas reflété, sa composition ne se limite pas à Al2O3, certaines contiennent également SiO2 et B2O3 et d'autres composants d'oxyde métallique et est un matériau réfractaire très haut de gamme. En tant que l'une des nouvelles fibres réfractaires ultra-légères à haute température au monde, la fibre d'alumine peut non seulement maintenir une bonne résistance à la traction à des températures plus élevées et à des températures d'utilisation à long terme de 1 450 à 1 600 ℃ ; De plus, l'activité de surface est bonne et il est facile de se combiner avec une matrice de résine, de métal et de céramique pour former de nombreuses propriétés et des matériaux composites largement utilisés. Dans le même temps, il présente également les avantages d'une faible conductivité thermique et d'un faible coefficient de dilatation thermique et est également très performant en matière d'« isolation incendie », qui a été largement utilisée dans l'industrie aérospatiale, nucléaire et automobile.

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  • Applications courantes des réfractaires isolants

    Dans l'industrie sidérurgique, les réfractaires isolants sont utilisés dans les fours et les fours pour maintenir des températures élevées tout en réduisant les pertes de chaleur.  Cela contribue à améliorer l’efficacité énergétique et à réduire les coûts de production.  De plus, ces matériaux sont également utilisés dans l'industrie pétrochimique pour isoler les pipelines et les parois des réservoirs, empêchant ainsi la dissipation de la chaleur et assurant le transport efficace des fluides.

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