Quelles sont les étapes de coulée des réfractaires monolithiques

Dans l'industrie réfractaire, réfractaires monolithiques ont attiré une grande attention en raison de leur excellente résistance au feu, à la corrosion et à leur flexibilité. Le moulage, en tant que procédé de moulage majeur pour les réfractaires monolithiques, est largement utilisé dans divers équipements industriels à haute température et est devenu un moyen important d'obtenir des réfractaires de haute performance.

Préparation des matières premières
La première étape du moulage est la préparation des matières premières, qui implique un rapport raisonnable entre granulats réfractaires, liants et eau. Les agrégats réfractaires sont des substances granulaires qui constituent la majeure partie des matériaux réfractaires. Les plus courants comprennent l'alumine, l'oxyde de magnésium et la silice. Les liants sont des matériaux clés qui lient les particules d'agrégats réfractaires entre elles, comprenant généralement du verre soluble, des phosphates et des aluminates. L'ajout d'eau a pour but d'ajuster la fluidité et la viscosité de la bouillie afin d'assurer le bon déroulement du processus de coulée.
Dans l’étape de préparation des matières premières, il est crucial de contrôler strictement la proportion et la répartition granulométrique de chaque composant pour garantir les performances et la qualité du produit final. De plus, le séchage et le prétraitement des matières premières sont également des maillons importants qui ne peuvent être ignorés pour éviter les bulles et les fissures lors du processus de coulée et garantir l'intégrité et la durabilité du produit.

Préparation du lisier
Après avoir mélangé les matières premières préparées dans une proportion spécifique, ajoutez une quantité appropriée d'eau pour remuer afin de former une suspension fluide. Pendant le processus de préparation de la bouillie, le contrôle de la vitesse et du temps d'agitation est crucial pour garantir que les composants sont mélangés uniformément. De plus, la viscosité et la fluidité du coulis doivent être ajustées en fonction du scénario d'application spécifique pour répondre aux différentes exigences de construction.
Dans le processus de préparation du coulis, il est tout aussi important d’éliminer les bulles dans le coulis. La présence de bulles affectera non seulement la densité et la résistance du produit final, mais pourra même provoquer des fissures et des chutes lors de l'utilisation. Par conséquent, des méthodes efficaces telles que le dégazage sous vide ou le dégazage par ultrasons peuvent améliorer considérablement la qualité du lisier.

Préparation et coulée des moules
Le moule joue un rôle essentiel dans le processus de coulée. Selon la forme et la taille du produit souhaité, sélectionnez un moule adapté à la préparation. Le matériau et la précision du moule affectent directement la qualité et les performances du produit final.
Une fois le moule préparé, versez délicatement la bouillie préparée dans le moule. Pendant le processus de coulée, le débit et le débit de la boue doivent être contrôlés pour éviter les bulles et les fissures. En même temps, assurez l’étanchéité du moule pour empêcher la boue de fuir pendant le processus de coulée.

Vibration et durcissement
Pour améliorer encore la densité et la résistance du produit, le moule doit être vibré après le versement. Les vibrations peuvent rapprocher les particules de la bouillie, réduisant ainsi la porosité et améliorant la densité du produit.
Une fois le traitement vibratoire terminé, le moule est déplacé vers la salle de durcissement pour le durcissement. Le but du durcissement est d'évaporer et de solidifier progressivement l'eau contenue dans la boue pour former une couche réfractaire solide. Le temps et la température de durcissement doivent être ajustés en conséquence en fonction du type de produit spécifique et des exigences de performance afin de garantir la qualité finale du produit.

Démoulage et traitement ultérieur
Après durcissement, ouvrez le moule et retirez délicatement le produit. Pendant le processus de démoulage, veillez à éviter d'endommager le produit. Après le démoulage, le produit nécessite généralement un post-traitement supplémentaire, y compris une finition de surface et une inspection de la qualité, pour garantir qu'il répond aux normes d'utilisation et aux exigences techniques attendues.